물성 파단 예측

재료 고장은 판금 성형 공정 설계에서 가장 일반적인 문제이며 방법을 개선하는 데 필수적입니다. 시뮬레이션을 통해 재료 고장을 매우 정확하게 예측할 수 있으며, 고장 발생 방법을 시각적으로 표시하여 분석법을 개선하는 데 도움이됩니다. 우리는 4 가지 유형의 실패를 구별합니다

  • 과도한 희석으로 인해 분리
  • 가장자리 균열
  • 굽힘 실패
  • 전단 골절

파편:

분할은 판금의 강한 연신으로 인해 발생합니다. 처음에 판금은 강하게 얇아지고 추가 인장 하중 하에서 국부 넥킹 (necking)이 발생하고 금속은 결국 파손된다. 분할은 판금 성형 공정에서 가장 일반적인 유형의 고장입니다. 일반적으로 펀치 반경 근처의 그려진 부분에서 발생합니다. 분할을 피하려면 다음과 같이 부품의 재료 흐름을 개선해야합니다.

  • 펀치 반경 증가
  • 블랭크 홀더 힘 감소
  • 개선 된 윤활을 통한 마찰 감소
숱으로 인한 실패

가장자리 균열 :

절단 과정에서 시트를 다듬을 때 금속 시트의 가장자리가 손상되므로 다른 영역보다 재료 고장이 발생하기 쉽습니다. 성형 성은 전단 절단뿐만 아니라 레이저 절단 절단에 의해 특히 감소된다. 일반적인 대책은

  • 가장자리를 따라 신장 감소
  • 날카로운 오목 반경의 회피
가장자리 균열

굽힘 실패 :

굽은 판금은 바깥쪽으로 늘어나고 안쪽으로 압축됩니다. 굽힘 실패는 외부 단계에서 발생하고 안쪽으로 진행됩니다. 굽힘 파괴의 예비 단계로서, 판금이 거칠어지고 표면 손상, 소위 오렌지 스킨이 형성된다. 굽힘 실패는 솔리드 시뮬레이션에서만 감지됩니다. 여기에서 시트 두께에 따른 솔리드 시뮬레이션의 우수한 해상도가 필요합니다.

굽힘 실패

전단 골절 :

판금의 한 부분이 한 방향으로 강하게 압축되지만 다른 방향으로 늘어 나면 전단 파단이 발생할 수 있습니다. 실제로 전단 파단은 고강도 강에서만 발생합니다. 전형적인 예는 정사각형 컵을 딥 드로잉하는 동안 시트의 공급이 실패하는 것입니다. Stampack 솔리드 시뮬레이션의 3D 손상 기준, 소위 3 축 고장 기준은 전단 파괴를 감지하는 데 필요하므로 전단 파괴는 솔리드로만 표시 할 수 있지만 쉘 시뮬레이션에서는 표시 할 수 없습니다.

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