공정 개선

Stampack을 이용한 시뮬레이션 기반의 분석법 계획은 실제 도구를 설계하기 전에 공정 안정성을 제공합니다. 그것은 단계를 통해 실행

• 첫 번째 방법에 대한 아이디어와 정의 ​​찾기.
• Stampack은 문제 영역에 대한 개요를 제공합니다.
• 디자이너가 문제를 해결합니다.
• Stampack은 변경 사항을 확인하거나 추가 문제를 보여줍니다.
• 첫 단계는 Stampack에 의해 검증 된 방법을 사용할 수있을 때까지 반복적으로 수행됩니다. 그래야만 도구가 설계됩니다.

우리는 이제 일상적인 디자인 실습의 예를 사용하여 이러한 추상 단계가 실제로 어떻게 수행되는지 보여줄 것입니다. 측면 에어백의 가스 카트리지 홀더를 살펴 보겠습니다.

이 구성 요소의 어려움은 고객이 구멍을 뚫은 끝면이 매우 평평해야한다는 것입니다. 따라서이 부분에서 캠 공구로 측면에서 부품을 절단해야합니다. 그러나 폐기물이 스트립과 충돌해서는 안됩니다. 이를 보장하는 유일한 방법은 펀칭 전에 부품을 아래쪽으로 이동하는 것입니다.

이 아이디어를 보면 도구 제작자로서 즉시 복통이 생길 것입니다. 연결은 매우 얇으며 아래쪽으로 이동할 때 강하게 늘어납니다. 따라서 첫 번째 시뮬레이션에서 디자이너는 개요를 얻습니다.

분석에서 두 가지 문제 영역이 즉시 나타납니다.

연결 실패 :

연결은 다이의 버를 가로 지르므로 성형 프로세스가 끝날 때 너무 많이 늘어나므로 실패가 논리적 결과입니다. Stampack에서 시각적으로 문제가 보이면 버를 평평하게해야한다는 것이 즉시 분명해집니다.

하단 반경에서의 고장 :

하단 반경에서의 균열은 일반적으로 국부적 인 재료 흐름을 개선함으로써 피할 수 있습니다. 이를 위해 반경을 확장 할 수 있습니다. 그러나 반경 변경은 최종 제품의 수정이므로 최종 고객과 논의해야합니다. 시뮬레이션을 함께 고려한 후 구성 요소에서이 반경을 확장하기로 결정했습니다.

방법을 수정 한 후 디자이너는 다른 시뮬레이션을 수행합니다.

시뮬레이션 결과는 다음과 같습니다. 모든 문제가 해결되었습니다. 구성 요소는 생산하기에 안전합니다. 이 구성 요소는 프로토 타입 도구를 만들지 않고 생산에 들어 갔으며 총 400000 개 이상의 부품을 생산했습니다.