공정변수

각 방법 계획에서 금형 설계자는 프로세스 변수를 선택하는 방법에 대한 결정에 직면하게 됩니다. 그는 다음과 관련하여 결정을 내려야 합니다.

• 재료
• 금형의 기하학
• 프레스 하중
• 블랭크 홀더 하중
• 마찰
• 블랭크 외곽의 초기 윤곽

생산에서 이러한 변수는 소위 노이즈, 즉 작은 예측 불가한 변동의 영향을 받습니다. 이러한 노이즈는 공구 마모, 윤활 변화 또는 모든 재료의 품질이 동일하지 않다는 사실에 기인합니다. 따라서 견고한 방식으로 프로세스를 개발하는 것, 즉 부품 품질이 프로세스 변수의 작은 변화에 영향을 끼치지 않도록 하는 것이 금형 설계자의 일입니다. 불행히도 여러 가지 설정이 필요하고 모든 프로토 타입은 복잡하고 비용에 민감하기 때문에 이 문제는 프로토 타입 금형으로 시험하는 것이 불가능합니다. 게다가 물리적 테스트와 달리 0%에서 120% 사이에 실패 확율을 얻을 수 있으므로 실패로부터 얼마나 안전한지 확실하게 확인할 수 있다. 예를 들어 실패 확율이 최대 90%인 경우 금형 설계자는 견고한 방식으로 작업하고 있는지 확인할 수 있습니다. 

이와 대조적으로 시뮬레이션에서 입력 데이터는 쉽게 변하고 해당 결과는 즉시 이용할 수 있기 때문에 뛰어난 가능성을 제시합니다. 게다가 물리적 테스트와 달리 0%에서 120% 사이에 실패 확율을 얻을 수 있으므로 실패로부터 얼마나 안전한지 확실하게 확인할 수 있다.  예를 들어 실패 확율이 최대 90%인 경우 금형 설계자는 견고한 방식으로 작업하고 있는지 확인할 수 있습니다.

재료 배치의 차이점

이 예에서 최종 고객의 성공적인 시뮬레이션 후 독일에서 중요한 방법을 성공적으로 생산하였습니다. 다른 대륙으로 생산을 전환할때, 재료의 품질의 변동이 예상되었습니다. 그러므로 인장 강도와 최대 변형률이 시뮬레이션에서 약간 변경되었습니다.