공정 파라미터

각 방법 계획에서 도구 설계자는 프로세스 매개 변수를 선택하는 방법에 대한 결정에 직면하게됩니다. 그는 다음과 관련하여 결정을 내려야합니다.

  • 재료
  • 도구의 형상
  • 압박력
  • 빈 홀더 힘
  • 마찰
  • 빈 윤곽선의 초기 윤곽

생산 과정에서 이러한 매개 변수는 소위 노이즈, 즉 예측할 수없는 작은 변동의 영향을받습니다. 이러한 소음은 예를 들어 공구 마모, 윤활 변화 또는 모든 재료 배치가 동일한 품질을 갖는 것은 아닙니다. 따라서 공정을 강력한 방식으로 개발하는 것은 공구 설계자의 임무입니다. 즉, 부품 품질이 공정 매개 변수의 작은 변경으로 인해 발생하지 않습니다. 불행히도이 문제는 프로토 타입 도구로 테스트하기가 거의 불가능합니다. 여러 설정이 필요하고 모든 프로토 타입이 자체 복잡하고 비용 집약적이기 때문입니다.

이와 달리 시뮬레이션은 입력 데이터를 쉽게 변경하고 해당 결과를 즉시 사용할 수 있기 때문에 탁월한 가능성을 제공합니다. 또한 물리적 테스트와 달리 0 %에서 120 % 사이의 고장 정도를 다시 얻을 수 있으므로 고장으로부터 얼마나 멀리 떨어져 있는지를 확실하게 확인할 수 있습니다. 예를 들어, 고장 정도가 최대 90 % 인 경우 공구 설계자는 강력한 방법으로 작업하고 있는지 확인할 수 있습니다.

재료 배치의 차이점

이 예에서, 최종 고객은 성공적인 시뮬레이션 후 독일에서 중요한 방법을 성공적으로 생성했습니다. 다른 대륙으로 생산을 전환 할 때 재료 품질의 변동이 예상되었습니다. 따라서 시뮬레이션에서 인장 강도와 최대 신율이 약간 변경되었습니다.

인장 강도, 신장률이 높은 DP600
인장 강도, 신장률이 낮은 DP600

이 시뮬레이션을 통해 프로세스에 필요한 견고성이 없다는 것을 즉시 인식합니다. 재료 품질이 약간 변경되면 시뮬레이션은 재료 고장을 예측합니다. 결과적으로,이 방법은 두 대륙 모두에서 안전하게 생산할 수 있도록 경계선을 덜 설계해야했습니다.

Share