공정변수

각 방법 계획에서 금형 설계자는 프로세스 변수를 선택하는 방법에 대한 결정에 직면하게 됩니다. 그는 다음과 관련하여 결정을 내려야 합니다.

  • 재료
  • 금형의 기하학
  • 프레스 하중
  • 블랭크 홀더 하중
  • 마찰
  • 블랭크 외곽의 초기 윤곽

생산에서 이러한 변수는 소위 노이즈, 즉 작은 예측 불가한 변동의 영향을 받습니다. 이러한 노이즈는 공구 마모, 윤활 변화 또는 모든 재료의 품질이 동일하지 않다는 사실에 기인합니다. 따라서 견고한 방식으로 프로세스를 개발하는 것, 즉 부품 품질이 프로세스 변수의 작은 변화에 영향을 끼치지 않도록 하는 것이 금형 설계자의 일입니다. 불행히도 여러 가지 설정이 필요하고 모든 프로토 타입은 복잡하고 비용에 민감하기 때문에 이 문제는 프로토 타입 금형으로 시험하는 것이 불가능합니다. 게다가 물리적 테스트와 달리 0%에서 120% 사이에 실패 확율을 얻을 수 있으므로 실패로부터 얼마나 안전한지 확실하게 확인할 수 있다. 예를 들어 실패 확율이 최대 90%인 경우 금형 설계자는 견고한 방식으로 작업하고 있는지 확인할 수 있습니다. 

이와 대조적으로 시뮬레이션에서 입력 데이터는 쉽게 변하고 해당 결과는 즉시 이용할 수 있기 때문에 뛰어난 가능성을 제시합니다. 게다가 물리적 테스트와 달리 0%에서 120% 사이에 실패 확율을 얻을 수 있으므로 실패로부터 얼마나 안전한지 확실하게 확인할 수 있다.  예를 들어 실패 확율이 최대 90%인 경우 금형 설계자는 견고한 방식으로 작업하고 있는지 확인할 수 있습니다.

재료 배치의 차이점

이 예에서 최종 고객의 성공적인 시뮬레이션 후 독일에서 중요한 방법을 성공적으로 생산하였습니다. 다른 대륙으로 생산을 전환할때, 재료의 품질의 변동이 예상되었습니다. 그러므로 인장 강도와 최대 변형률이 시뮬레이션에서 약간 변경되었습니다.  

 

인장 강도, 신장률이 높은 DP600

인장 강도, 신장률이 낮은 DP600

이 시뮬레이션을 통해 프로세스에 필요한 견고성이 없다는 것을 즉시 인식합니다. 재료 품질이 약간 변경되면, 시뮬레이션은 재료 파단을 예측합니다. 결과적으로 이 방법은 두 대륙 모두에서 안전하게 생산할 수 있도록 경계선을 덜 설계해야 했습니다.

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